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【新闻】降噪国内精磨齿遭遇挑战激光内雕

发布时间:2020-10-19 04:47:51 阅读: 来源:板式换热器厂家

<P>&nbsp;<FONT size=2>&nbsp;&nbsp; “解决汽车螺旋伞齿轮的噪音问题,采用磨齿不是出路。美国和欧洲普遍采用的工艺是研齿,这是国外正常的工艺路线,也是汽车螺旋伞齿轮制造采用的最经济、最合理的方法。研齿工艺能降噪十几分贝,我们现在采用该工艺制造的豪华大客车用的螺旋伞齿轮噪音控制已经能做到72dB以下。”近日,记者在采访东莞金洲齿轮机械有限公司董事长王勇时,他对国内广泛使用的汽车螺旋伞齿轮采用磨齿工艺,认为“又贵又浪费”。&nbsp;&nbsp; </FONT></P>

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<P><BR><FONT size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;早在1992年,王勇在美国就开始接触机床,从贸易转战到做实业,从怎样做机床到使用、生产齿轮整个过程都了然于胸,对发达国家传统的汽车螺旋伞齿轮的生产工艺有着深刻理解。在2000年中国汽车行业买第一台数控螺旋伞齿轮磨齿机的时候,中国齿轮协会的秘书长王声堂就邀请王勇回国,共同探讨适合中国发展的齿轮制造工艺。但当时王勇力挺的研齿工艺并没有在行业内引起足够重视。&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;“五年前我就在宣传螺旋伞研齿这个在国外普遍使用的成熟工艺。目前我采用该工艺的齿轮首次送给金龙试验是75dB,如果再装到车桥上,噪音还会更低;而目前国内精磨齿轮噪音大多在80dB。我们花几分钟就能‘研’好的产品,行业内却用最贵的机器花几十分钟‘磨’掉,这种工艺下生产的产品怎么和别人竞争?”王勇希望通过自己已经面市的研齿产品影响行业对工艺的重新思考。&nbsp;</FONT></P>

<P><FONT size=2>&nbsp;&nbsp;<BR><BR>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;磨齿机不应是质量管理缺陷的“避风港”&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;在王勇眼中“又贵又浪费”的磨齿是一种航空螺旋伞齿轮采用的工艺,不仅磨齿机要花费1000多万元人民币,而且生产过程也很昂贵,设备需要放在带空调保持恒温的车间,一个磨齿机用进口砂轮就要好几千元。“航空制造可以不计成本,但汽车的性价比却非常重要。中国汽车的成本为什么难以降下来?因为有的产品使用了最昂贵的机器和工艺。螺旋伞齿轮还只是汽车的一个零件,但其实整个行业都存在这种现象,行业弊端已经逐步显现出来。”这种在国外主要用于制造航空产品的昂贵工艺并不适用于生产汽车用螺旋伞齿轮。磨齿加工磨掉了齿轮齿面热处理后的最外一层硬壳精华,但正是这层硬壳意味着齿轮的使用寿命。“如果前面的制造过程中没有严格的质量控制,想在最后一道工序重磨齿面,这必然导致最外层硬壳被破坏后,产品的强度和使用寿命大大降低。所以国外的齿轮是大件劳损品,到中国却成了易损件,很多装车后用不了太久,就需要更换。”王勇说。&nbsp;&nbsp;&nbsp;</FONT></P>

<P><BR><BR><BR><FONT size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;此外,磨齿工艺主要是修改齿轮在热处理过程中的变形,以保证齿轮在适用于航空转速达到10000多转~20000转时不发生振动,达到精确控制齿轮传动的目的。而汽车用齿轮一般才在3000转/分以下,平稳性不成问题,噪音指标才最关键。航空齿轮与汽车齿轮因要求不同,需要采用不同的工艺路线。王勇认为,人们质疑中国汽车贵但质量不好,主要在于生产工艺的不合理,往往由于没有实行全过程质量管理控制,只能寄希望于通过最好的机器弥补这一缺陷。而最昂贵的机器并不意味着最先进、最适用、最经济。&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;王勇多年来一直提倡并身体力行的螺旋伞齿轮加工采用研齿工艺,从一开始的冷加工,到热处理,到热后研齿工艺,全过程每一步骤都实施严格的质量控制。最后单个零件通过研磨剂或研磨膏作用,两个齿轮互相“研磨”出来。这样的齿轮没有破坏硬壳表层,齿与齿咬合均匀,首先保证了产品寿命;噪音相对磨齿更低,而且成本低、生产效率高,几分钟就“研磨”完成。王勇现在的金洲齿轮订单基本来自国外,他坦言产品的最终市场还是在美国。&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;装备首选经济适用&nbsp;质量取决管理控制&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;研齿的成本低关键在于机床设备的不同。王勇采用的设备都是二手的,但这里的“二手”并不意味着落伍,而是经济节约和极高的质量控制精度。对于国内企业热衷的类似ISO9000等质量控制,王勇有自己的看法,“这些讲究的都是质量全程控制。我们很多企业形式是搞了,但真正的内涵是否都理解?不对质量控制精益求精,却一味依赖机器解决问题;一台螺旋伞齿轮磨齿机就是100多万美元,日本这么发达的国家,整个汽车齿轮行业才2台,而中国企业一年就购进十来台,既浪费,做出来的产品又不好。”&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;王勇采用的机床是他在美国的公司做的。令人诧异的是,这些外表并不起眼、美国上世纪50年代的机床,制造的齿轮就装在如今的美国赛车上。王勇把这批机床引进后重新进行设计、改造,把精度恢复到较高水平;他自信每一台机床的精度都在他的掌控之内,他认为整个过程的精度控制最关键。“国家花钱买了很多好机器,但最后的工装却不舍得花钱,反而自己做,结果一下就降低了设备整体精度。我们不仅机床的工装非常精密,而且由于整个流程都有完整规划,包括我们的配套车间的工装生产精度都很高。王勇认为这种差距关键在于人为因素:比如机器精度的设计、工人对机器功能的领会、机器标准化操作、全程质量控制等等,这些都需要花费巨大精力、时间和投入。&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;中国汽车和先进国家的差距,关键在于“软件”——理念,中国正是由于太强调“硬件”——装备,而忽视了最应该学习和改进的东西。王勇对此深有体会,“美国的很多技术都涵盖在机器里,我的机器刚进来时,很多人看一眼就说机器不先进,但其实这台机器可能有80%的功能你还没有领会,还不能严格按照机器说明标准操作,这种现象非常普遍。连这些最基础的知识都没有掌握,又何谈精度校正、严密管理、大批量上万件产品的合格率呢?”&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;经济规律催生合理优化的工艺&nbsp;&nbsp; &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;但是,国家产业政策并不提倡使用这些看似“落后”的普通机床,并为此进行诸多限制;而对引进类似数控机床等高新设备,则实行关税优惠。对此,王勇也感慨很深,“我认为机器只要在安全和环境方面合乎要求,在技术、精度、效率方面满足标准就应该同等对待。我们也在逐步使用数控机床,但同时还要满足实际情况。国内人工便宜,而高级专业技工比较欠缺,高尖端数控机床一旦出现故障可能一时还找不到合适的维修人员,反而影响流水作业。所以现在国家的产业政策在某些方面还需要改进,政府应该让企业自己做主。对于多数私人或股份制企业来说,决策失误的风险要自己承担,他们不会买一个没用的东西回来。政府只要在环保、安全方面加强监控就可以了。我将用这批机床制造出中国目前质量最好的汽车螺旋伞齿轮,低噪音、低成本、高寿命。”&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;王勇说,中国螺旋伞齿轮生产走了磨齿道路是短期利益所致,甚至有的企业明明知道“杀鸡”买了“宰牛刀”还一再为之。正是利益的驱使,致使中国消费者没有更好的产品选择。1999年在美国格里森(Gleason)买了第一台磨齿机的企业,由于当年客车用螺旋伞磨齿齿轮售价近4000元,比普通卡车用齿轮价格高两倍,而这对于售价在百万元的高档客车来说,成本所占比例很小,致使客车企业纷纷指定要磨齿的螺旋伞齿轮。在这种畸形的价格影响下,一台磨齿机的成本一年就赚回来了。于是齿轮行业对磨齿机开始一哄而上。在中国的经济环境下,某些表面上看起来好的经济效益,往往掩盖了决策的失误。但在所有成本都需要消费者买单,而消费者又不能享受到更好产品的情况下,这种投资实则是对行业的一种错误引导。车价一降再降,整车和零部件企业巨大的成本压力已经开始亮起需要反省的信号。&nbsp;</FONT></P>

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